刮板输送机

刮板输送机是依靠刮板链条牵引，在封闭或敞开的槽体内实现粉尘、颗粒状物料连续输送的工业设备，以输送能力稳定、适配物料广、可长距离输送为核心优势，广泛应用于电力、煤炭、建材、化工、冶金等行业，常与脉冲袋式除尘器、仓顶除尘器等设备配套，用于收集除尘系统排出的粉尘或生产环节中的散状物料，可输送堆积密度 0.5-2.5t/m³、粒度≤300mm 的物料，输送量可达 10-1000m³/h，输送距离从数米到数百米不等，是工业生产中物料转运的关键环节。

从结构设计来看，设备核心由驱动装置、刮板链条组件、输送槽体、张紧装置、卸料装置五部分构成，整体设计围绕 “稳定输送、减少物料残留” 优化。驱动装置是动力核心，由电机、减速器、联轴器组成，根据输送量与距离选择不同功率电机（通常 0.75-160kW），减速器采用硬齿面设计，确认动力传递稳定且寿命长；刮板链条组件是输送执行部件，刮板多为钢板冲压成型（厚度 3-10mm），按物料特性分为直板型、T 型、U 型，链条选用较较高强度圆环链或板式链，刮板与链条通过螺栓刚性连接，形成连续的输送 “刮板带”，可效果优良避免物料在输送过程中打滑或洒落；输送槽体是物料承载部件，按工况分为敞开式（适合无粉尘污染、物料易散热场景）与封闭式（适合粉尘物料、性能稳定物料，可防止粉尘外溢），槽体材质选用 Q235 碳钢或 304 不锈钢，内壁光滑，减少物料残留与刮板磨损；张紧装置用于调节链条松紧度，避免链条松弛导致跳链或刮板跑偏，常见的有螺旋张紧、重锤张紧两种，重锤张紧可自动补偿链条磨损伸长，适配长距离输送场景；卸料装置根据需求设置在槽体中部或末端，末端卸料为默认形式，中部卸料可通过电动卸料阀实现多点卸料，满足多工位物料分配需求。

其工作原理基于 “刮板牵引 + 槽体承载” 的协同机制，流程简洁且连续：启动驱动装置后，电机通过减速器带动主动链轮旋转，主动链轮驱动刮板链条在输送槽体内循环运动；当物料从槽体进料口投入时，随刮板链条的移动被刮板推动，沿槽体底部向卸料端移动；到达卸料口时，物料在重力与刮板推力作用下，从槽体出口卸出，进入后续设备（如料仓、破碎机或另一台输送机），完成整个输送过程。若为封闭式槽体，还可通过在槽体顶部设置检修口，方便日常检查与清理槽内残留物料。

相较于皮带输送机、螺旋输送机等其他输送设备，刮板输送机的优势显著：适配物料广，不仅能输送干燥粉尘、颗粒料，还能输送湿度较高、有确定黏性的物料（如煤泥、水泥生料），甚至可输送高温物料（≤200℃，需选用耐高温(以实际报告为主)(以实际报告为主)链条与刮板），而皮带输送机易因物料黏性粘连皮带，螺旋输送机则对大粒度物料适应性差；输送稳定，刮板与槽体紧密贴合，物料无相对滑动，输送量细致可控，受外界环境（如大风、粉尘）影响小，适合车间内或露天恶劣环境使用；可长距离与多点输送，通过多节槽体拼接，输送距离可达 100-300m，且可在槽体中部设置多个进料口与卸料口，实现 “一端进料、多点卸料” 或 “多点进料、一端卸料”，满足复杂生产布局需求；结构紧凑，槽体可沿地面、墙面或空中架设，占地面积小，尤其适合车间内设备密集的场景，而皮带输送机需较大的转弯半径，空间利用率低。

使用时需注意：开机前需检查刮板链条松紧度、各部件连接螺栓是否紧固，避免链条过松跳链或过紧增加电机负荷；输送过程中需控制进料量，避免物料过载导致刮板卡死或电机烧毁，可通过在进料口设置料位传感器实现自动控料；定期清理槽体内残留物料，尤其是输送黏性物料后，防止物料结块堵塞槽体；根据物料特性选择适配刮板类型，如输送细粉尘选直板型刮板，输送大颗粒物料选 T 型刮板；定期润滑链条与链轮，减少磨损，延长使用寿命，高温工况需选用高温润滑脂。

总体而言，刮板输送机凭借稳定的输送性能、广泛的物料适配性，成为工业生产中物料转运的 “主力军”，尤其在与除尘设备配套时，能效果收集并输送除尘系统分离出的粉尘，实现物料回收利用或集中处置，助力企业构建 “除尘 - 输送 - 回收” 的闭环生产流程，在提升生产效率与环保水平方面发挥着重要作用。