Интегрированный блок каталитического сгорания

Время десорбции интегрированного блока каталитического сгорания определяется в первую очередь количеством наполнения активированного угля и его способностью адсорбции. Более высокое количество наполнения и большая способность адсорбции приводят к более длительным интервалам десорбции, обычно варьирующимся от 15 до 20 дней. Напротив, если активированный углерод, используемый в оборудовании каталитического сгорания, имеет низкую адсорбционную способность и небольшое количество наполнения, оборудование подвержено быстрому насыщению. Для таких блоков каталитического сгорания время дезорбции обычно устанавливается на 3-5 дней, что приводит к значительным потерям энергии и увеличению эксплуатационных затрат. Кроме того, срок службы активированного угля сокращается - высококачественный активированный углерод обычно требует замены каждые 2-3 года. Для устройств, требующих частой дезорбции, активированный углерод может нуждаться в замене ежегодно. Время десорбции оборудования каталитического сгорания корректируется на основе концентрации выхлопных газов и суточных рабочих часов, обычно запланированных каждые 15-20 дней, с продолжительностью десорбции 3-5 часов.

Особенности работы интегрированного блока каталитического сгорания:

1. Низкая температура зажигания и экономия энергии. Оборудование требует всего 15-30 минут, чтобы нагреть до температуры зажигания при запуске, при этом потребление энергии ограничивается мощностью вентилятора. Автоматически компенсируется при низкой концентрации.

2. Легко управлять, оборудование достигает автоматического управления во время работы, обеспечивая стабильность.

3. Широкая применимость: каталитическое сгорание может обрабатывать почти все отходы углеводородов и неприятные запахи газов. Для неперерабатываемых отходных газов с низкой концентрацией, многокомпонентных, выбрасываемых такими отраслями промышленности, как химические вещества, покрытия и изоляционные материалы, метод адсорбционно-каталитического сгорания обеспечивает отличную эффективность обработки.

4. Используя медоносный керамический катализатор носителя, пропитанный драгоценными металлами палладием и платиной, он имеет большую специфическую площадь поверхности и низкое сопротивление.

5. Отходное тепло может быть переработано обратно в сушительный туннель, снижая потребление энергии в первоначальном сушильном туннеле или используя в качестве источника тепла для других целей.

6. Очистка без вторичного загрязнения: скорость очистки отходов, обработанных каталитическим сгоранием, как правило, высока, при этом конечными продуктами являются CO2 и H2O. Из-за низкой температуры сгорания он может значительно уменьшить генерирование NOX, тем самым избегая вторичного загрязнения. Однако его недостатком являются строгие требования к процессу, которые запрещают присутствие частиц пыли и капель тумана, которые могут повлиять на срок службы катализатора и эффективность обработки, а также веществ, которые могут отравить катализатор. Для предотвращения отравления катализатором необходима предварительная обработка отходов при использовании технологии каталитического сгорания для очистки отходов.

7. Высокая стабильность и отличный эффект очистки.

8. Компактный след: Занимает только 70% ~ 80% пространства, требуемого аналогичными продуктами в той же промышленности, без дополнительных требований к фундаментам оборудования.

9. Длинный срок службы: Катализаторы обычно заменяются каждые два года, и носитель может быть регенерирован.